10 заметок о модифицированном оборудовании для гранулирования нейлона и пластика

Нейлон обладает особыми характеристиками, поэтому он широко используется в автомобилях, электронном и электрическом оборудовании, механических конструкциях, спортивном оборудовании, текстиле и т. д. Однако миниатюризация автомобилей, высокая производительность электронного и электрического оборудования и облегчение механического оборудования ускоряются, спрос и требования к производительности нейлона постепенно растут. Поэтому модификация нейлона кажется особенно важной.

Меры предосторожности при модификации нейлона

1. Установка температуры ствола

(1) Поскольку нейлон является кристаллическим полимером, у него есть очевидная точка плавления. Температура нейлона в цилиндре во время впрыска зависит от производительности самой смолы, машины и формы продукта.

(2) Если температура материала слишком высокая, это может легко привести к изменению цвета, ломкости и появлению серебряных нитей на поверхности. пластик детали, и если температура материала слишком низкая, это может сделать материал очень твердым и повредить форму и винт.

(3) Как правило, минимальная температура плавления PA6 составляет 220℃, а PA66 — 250℃. Из-за плохой термостойкости нейлона его не следует долго держать в бочке при высокой температуре, чтобы избежать обесцвечивания и пожелтения материала. В то же время, поскольку нейлон обладает хорошей текучестью, он быстро течет после того, как температура превышает его точку плавления.

2. Установка температуры формы

(1) Температура формы оказывает определенное влияние на кристалличность и усадку при формовании. Температура формы колеблется от 80 до 120°C.
Выбирайте высокую температуру пресс-формы, высокую кристалличность, повышенную износостойкость, твердость, модуль упругости, пониженное водопоглощение, повышенную усадку изделия при формовании, подходит для толстых изделий; выбирайте низкую температуру пресс-формы, низкую кристалличность, хорошую прочность, удлинение выше, скорость усадки снижается, подходит для тонких изделий с хорошей прозрачностью.

(2) Если толщина стенки больше 3 мм, рекомендуется использовать низкотемпературную форму при 20~40℃. Для армированных стеклом материалов температура формы должна быть больше 80°C.

(3) Контроль температуры форм, где стенка продукта тонкая и трудно поддается формованию или требуется высокая кристалличность. Если продукт требует определенной степени гибкости, обычно используется контроль температуры холодной воды.

3. Толщина стенки изделия

Коэффициент длины потока нейлона составляет 150 к 200, а толщина стенки изделия не менее 0.8 мм, обычно 1 к 3.2 мм. Более того, усадка изделия связана с толщиной стенки изделия. Чем толще толщина стенки, тем больше усадка.

4. Выхлоп

Значение перелива нейлоновой смолы составляет около 0.03 мм, поэтому вентиляционное отверстие должно быть установлено на уровне ниже 0.025.

5. Бегунки и ворота

Диаметр отверстия затвора должен быть не менее 0.5t (t — толщина пластиковой детали). Для погружных затворов минимальный диаметр затвора должен быть 0.75 мм.

6. Ассортимент стекловолоконных наполнителей

В процессе формования нейлона снижение температуры формы, увеличение давления впрыска и снижение температуры материала в определенной степени снизят скорость усадки нейлона, делая продукт более склонным к деформации из-за повышенного внутреннего напряжения. Например, скорость усадки PA66 составляет от 1.5% до 2%, а скорость усадки PA6 составляет от 1% до 1.5%. После добавления добавок стекловолокна скорость усадки может быть снижена примерно до 0.3%.

Практический опыт показывает, что чем больше добавляется стекловолокна, тем меньше формовочная усадка нейлоновой смолы. Однако добавление слишком большого количества стекловолокна приведет к появлению плавающих волокон на поверхности и плохой совместимости. Как правило, добавление 30% дает относительно хороший эффект.

7. Использование переработанных материалов

Лучше не превышать трехкратного количества, чтобы избежать изменения цвета продукта или резкого ухудшения физико-механических свойств. Количество нанесения должно быть ниже 25%. Избыточное нанесение приведет к колебаниям в условиях процесса. Смесь переработанных материалов и новых материалов должна быть высушена.

8. Инструкции по безопасности.

При запуске нейлоновой смолы сначала следует включить температуру сопла, а затем нагреть ствол. Когда сопло заблокировано, не стойте лицом к отверстию сопла, чтобы предотвратить внезапный выброс расплава в стволе из-за накопления давления и возникновения опасности.

9. Использование разделительного агента.

Использование небольшого количества разделительного состава иногда может улучшить и устранить дефекты, такие как пузырьки. Разделительным составом для нейлоновых изделий может быть стеарат цинка, белое масло и т. д., или его можно смешать в пасту и использовать. Количество должно быть небольшим и равномерным при использовании, чтобы избежать поверхностных дефектов продукта. Шнек следует опорожнять, когда машина выключена, чтобы предотвратить поломку шнека во время следующего производства.

10. Постобработка.

(1) После формования изделия требуется термическая обработка.

Обычно используемые методы: В жидкостях с высокой температурой кипения, таких как минеральное масло, глицерин и жидкий парафин, температура термообработки должна быть на 10–20 °C выше температуры использования. Время обработки варьируется в зависимости от толщины стенки изделия. Толщина составляет от 10 до 15 минут, если толщина менее 3 мм, и от 3 до 20 минут. Время 6 мм составляет от 15 до 30 минут. Термообработанные изделия следует медленно охлаждать до комнатной температуры, чтобы предотвратить регенерацию напряжения в изделиях, вызванного резким охлаждением. (2) Обработка контролем влажности должна проводиться после формирования изделия.

Обработка влагоустойчивостью в основном выполняется на изделиях с относительно высокой влажностью окружающей среды. Существует два метода: один - метод кипячения влагоустойчивости в воде; другой - метод кипячения влагоустойчивости в водном растворе ацетата калия (соотношение ацетата калия к воде составляет 1.25:1, температура кипения 121°C).

Метод контроля влажности кипящей водой прост, при условии, что продукт помещают в среду с влажностью 65% для достижения равновесного поглощения влаги, но он занимает много времени, в то время как метод контроля влажности водным раствором ацетата калия требует использования уксусной кислоты при температуре обработки от 80 до 100 °C. Метод контроля влажности водным раствором калия, время обработки в основном зависит от толщины стенки продукта, около 2 часов, если толщина стенки составляет 1.5 мм, около 8 часов, если толщина стенки составляет 3 мм, и от 16 до 18 часов, если толщина стенки составляет 6 мм.