Процесс производства линии экструзии вспененного ПВХ-панелей

Температура экструзии

Для получения жестких ПВХ-плит с плотными и равномерными порами, гладкими и чистыми поверхностями, в процессе производства ПВХ-плит следует строго контролировать температуру каждой зоны. экструзия линии. Если температура цилиндра и шнека слишком высока, материал склонен к предварительному вспениванию, что приводит к разрыву расплава и образованию шероховатой поверхности пластины. Если температура слишком низкая, пластификация материала будет неполной, а поверхность пластины будет неровной; температура переходного тела и кромки матрицы должна быть ниже температуры экструзии, но слишком низкая температура сделает температуру расплава слишком низкой, чтобы потерять эластичность и растянуться и разорваться, в то время как слишком высокая температура снизит прочность расплава и эластичность, вызовет разрыв пузырьков и приведет к образованию дефектов в виде пустот на поверхности пластины.

Экструзия материала обычно проходит три процесса: нагрев, поддержание постоянной температуры и сохранение тепла.

Зона нагрева расположена в передней части выпускного отверстия экструдера (первая зона транспортной секции и вторая зона компрессионной секции); зона постоянной температуры находится в задней части выпускного отверстия (третья зона выпускной секции и четвертая зона дозирующей секции); зона изоляции в основном состоит из головки матрицы, переходного корпуса и матрицы. Материалы в зоне нагрева требуют большого количества тепла, поэтому настройка температуры этой зоны должна быть немного выше, чтобы соответствовать требованиям быстрого пополнения тепла и поддержания стабильной температуры цилиндра. Из-за внутреннего тепла, выделяемого при сдвиге и прокатке материала винт в зоне постоянной температуры, превышающей потребности материала, зона, как правило, оснащена устройством двухстороннего контроля температуры нагрева и охлаждения для контроля температуры цилиндра, чтобы она оставалась постоянной, обеспечивая нормальную пластификацию и экструзионное формование материала. После того, как материал проходит через зону постоянной температуры, он становится полностью пластифицированным, и тепла в этой зоне больше нет. Для того, чтобы установить давление расплава, необходимо установить нагревательные пластины для дополнения внешнего тепла.

Скорость экструзии и время пребывания

Производственная практика показывает, что скорость шнека прямо пропорциональна выходу экструзии пластины и обратно пропорциональна плотности пластины. Чем выше скорость шнека, тем выше скорость экструзии, а быстрое увеличение температуры расплава увеличивает сложность управления процессом, но степень вспенивания равномерна, а качество поверхности продукта хорошее; и наоборот, когда скорость шнека слишком низкая, а скорость экструзии низкая, это приведет к плохой пластификации расплава, что снизит эффективность производства, а вспенивание вблизи кромки матрицы сделает поверхность пластины шероховатой. Кроме того, на качество доски также влияет время пребывания материала в цилиндре экструдера и матрице. Если время пребывания слишком короткое, вспенивающий агент недостаточно разлагается, что приводит к получению доски с чрезмерной плотностью; если время пребывания слишком большое, легко чрезмерно вспениться, и механические свойства доски ухудшаются.

Давление экструзии

Ключ к успеху или неудаче вспенивания пластины заключается в том, является ли контроль давления экструзии соответствующим. Скорость шнека, температура расплава, а также длина и степень сжатия внутреннего канала потока матрицы оказывают значительное влияние на давление экструзии. Увеличение скорости шнека повышает давление экструзии расплава, что может уменьшить диаметр пузырьков и увеличить количество пузырьков, облегчая процесс вспенивания. Когда дополнительный материал хорошо пластифицирован, и давление в матрице, и ток относительно стабильны; тогда как, когда материал плохо пластифицирован, давление в матрице колеблется, ток двигателя увеличивается и становится нестабильным. В реальном производстве изменения тока хоста и давления в матрице обычно используются в качестве важной основы для оценки того, является ли контроль температуры экструзии соответствующим.