Технология грануляции ТПЭ и вопросы, требующие внимания

1. Насколько метод грануляции ТПЭ влияет на продукт?

Основными преимуществами использования гранул для формования являются:
①Подача частиц удобнее, чем порошка, и не требует принудительной подачи
②Плотность гранулированного материала выше, чем у порошкообразного, а качество продукта хорошее.
③Содержание летучих веществ и воздуха меньше, и продукт не легко образует пузырьки
④Использование функциональной мастербатчи легче диспергировать, чем добавление функциональных добавок напрямую

2. Что окажет большее влияние на продукт при грануляции ТПЭ?

1) Температура

Температура оказывает значительное влияние на экструзию ТПЭ и производительность заготовки: она может снизить вязкость расплава, улучшить текучесть расплава, снизить энергопотребление экструдера и соответствующим образом увеличить скорость вращения шнека, не влияя на смешивание и пластичность материала. Это полезно для улучшения прочности и яркости конечного продукта, а также для улучшения прозрачности конечного продукта. Однако, если температура расплава слишком высока, экструдированная заготовка склонна провисать под собственным весом, что приводит к неравномерной продольной толщине стенки заготовки. Поэтому температура нагрева экструдера должна быть установлена ​​в соответствии с этим принципом, то есть исходя из того, что заготовка может быть экструдирована плавно и равномерно, не перегружая систему передачи, для того, чтобы обеспечить заготовке высокую температуру плавления. Прочность корпуса, следует использовать как можно более низкую температуру нагрева.

2) Давление расплава

Расплав, поступающий в головку машины, должен находиться под равномерным давлением. Соответствующее увеличение давления расплава в экструдере может сделать материал равномерно смешанным и сделать производительность заготовки и конечного продукта стабильной. Для того чтобы контролировать давление экструзии расплава, в выпускной секции экструдера можно установить измеритель давления расплава.

3) Скорость транспортировки расплава

Когда скорость перемещения расплава большая, объем экструзии экструдера большой. Увеличение скорости перемещения расплава может улучшить провисание собственного веса заготовки и увеличить толщину стенки заготовки.
Помимо процесса экструзии, большое влияние на продукт оказывает также процесс гранулирования. В настоящее время его в основном разделяют на два типа: холодная резка и резка с предварительным нарезанием.

1. Метод холодной резки

1) Холодная резка Pull Tab. Материалы, прошедшие через месильщик или внутренний смеситель, пластифицируются в куски открытой мельницей и охлаждаются, а затем разрезаются на гранулы.
2) Экструдированный и холодно нарезанный. Замешанный материал пластифицируется экструдером, экструдируется в лист, затем охлаждается воздухом или естественным образом, а затем подается в плоский гранулятор для гранулирования.
3) Выдавливание и резка в холодном состоянии. Холодная резка экструзией является наиболее распространенным методом грануляции термопластичного ТПЭ, а оборудование и процесс относительно просты. Материал пластифицируется в круглые прутки экструдером, а круглые прутки охлаждаются воздухом или водой, а затем разрезаются на цилиндрические гранулы гранулятором.

2. Метод нетерпения

1) Сухой и энергичный. Вращающийся резак плотно прилегает к фильерной плите головки машины, и экструдированные горячие круглые полосы непосредственно разрезаются на гранулы.
2) Подводное рвение. Это новая технология грануляции полиолефина TPE, головка машины и резак работают в циркулирующей теплой воде,
3) В воздухе. Воздушная резка похожа на сухую резку. Чтобы предотвратить слипание частиц, гранулы охлаждаются путем обдува холодным воздухом или распыления теплой воды в кожухе для резки земли.

3. Распространенные проблемы и решения, связанные с качеством экструдированных гранул ТПЭ

1. Длинная полоска крупнее обычного зерна.

Длинным бруском считается брусок, длина которого в два раза больше. Основные причины: начало вытягивания полосы или ее разрыв, направление полосы не прямолинейное, полоса недостаточно пропитана водой, резак гранулятора изношен или имеет зазоры и т. д. Основные решения:

1) Во время обычного производства отрегулируйте направление подачи полосы в гранулятор и отрегулируйте длину погружения;
2) Процесс экструзии необходимо скорректировать, если полоса серьезно порвана в процессе производства;
3) Обращайте внимание на осмотр ножей грануляционного двигателя и своевременно заменяйте поврежденные ножи;
4) Для просеивания появляющихся длинных полос можно использовать соответствующее вибросито.

2. Модифицированный материал с непрерывным зерном
Связывание зерен Два или более зерна, соединенных рядом, называются связанными зернами. Основные причины непрерывной грануляции модифицированного материала заключаются в том, что полоса не делится или не разрывается вовремя при движении полосы, длина погружения недостаточна, а температура головки машины слишком высока. Основные решения:
1) При выдавливании оплетки используйте нейлоновый круг подходящей ширины, чтобы вовремя отделить липкие полоски;
2) Отрегулируйте соответствующую продолжительность погружения охлаждающей воды, чтобы предотвратить перегрев полос, который может привести к снижению сплошности зерна;
3) Соответствующим образом уменьшите температуру головки машины и отрегулируйте температуру полосы;
4) Для просеивания образующихся смежных зерен можно использовать вибросито с соответствующим размером ячеек.

3. Полоски сороконожки

Поверхности разреза двух или более гранул не все разрезаны, и они называются полосками сороконожки, когда они соединены вместе. Фактически, они относятся к категории соединенных гранул. Материал выгружается из загрузочного отверстия, длина погружения недостаточна, нож гранулятора изношен или зазор между неподвижным ножом и подвижным ножом слишком велик и т. д. Основные решения:

1) Оператор должен тянуть полосу с постоянной скоростью, чтобы полоса не была слишком толстой;
2) Отрегулируйте соответствующий процесс экструзии, чтобы избежать вытекания материала из загрузочного отверстия;
3) Отрегулируйте необходимую длину погружения охлаждающей воды, чтобы избежать перегрева полосы;
4) Отрегулируйте зазор между неподвижным и подвижным ножами, а затем замените его новым.

4. На поверхности или внутри частиц имеются черные пятна.

Основными причинами появления черных пятен являются: нечистый насосный шнек и литье; черные пятна в сырье; обугливание шнека; загрязнение окружающей среды; искусственное внедрение. Основные решения:

1) В процессе преобразования продукта для извлечения винта, если он не очищен, винт можно извлечь повторно; точка очистки: «три порта», сетчатая пластина за фильтрующей сеткой и большая головка;
2) Усилить контроль входящих материалов, особенно на предмет наличия черных пятен и примесей в наполненном минеральном порошке или антипиренах; например, зерна Z30S или T30S, содержащие опилки в упаковке, низкосортный наполненный минеральный порошок или антипирены; все это нельзя использовать для производства модифицированных пластиков со строгими требованиями к черным пятнам;
3) Обратите внимание на контроль и регулировку температуры цилиндра и времени пребывания материала в цилиндре, чтобы не допустить слишком высокой температуры обработки; то есть, спроектируйте соответствующий процесс экструзии в соответствии с формулой каждого продукта.
4) Необходимо уделять внимание санитарии окружающей среды и поддерживать влажность почвы, а также необходимо обеспечить хорошую изоляцию и защиту между машинами, которые производят продукцию разных цветов.
5) Вспомогательное оборудованиеэкструзионное оборудованиетакие как резервуар для воды, гранулятор и т. д. следует регулярно очищать;
6) Каждый раз при замене экрана необходимо очищать остаточный материал на подвижном экране и шаблоне, чтобы предотвратить слишком длительное обугливание;
7) Обратите внимание, что категорически запрещается попадать падающим полосам в гранулятор, чтобы предотвратить попадание пыли;
8) Антистатическое покрытие из пластика, статическое электричество легко поглощает пыль.

5. Обесцвечивание

Изменение цвета проявляется в резком изменении цвета продукта в процессе производства, и возникает очевидная разница в цвете. Основными причинами изменения цвета являются неравномерное смешивание или неправильное смешивание; очистительная машина не чистая; слишком высокая температура; слишком сильное срезание; зерно. Основные решения:
1) Строго соблюдайте процесс смешивания, чтобы обеспечить однородность и правильность смешивания;
2) После завершения уборки специальный человек проверит чистоту уборки;
3) Контролируйте температуру экструзии, чтобы предотвратить разложение тонера из-за чрезмерной температуры;
4) Выберите подходящую комбинацию винтов, чтобы избежать слишком сильного сдвига;
5) Убедитесь, что в обратной смеси нет примесей.

6. На поверхности среза некачественных вакуумных гранул имеются два или более вакуумных глазка или явление вспенивания.

Основными причинами плохого вакуума являются недостаточный вакуум, возврат вакуума, плохая вакуумная система, плохая герметизация и т. д. Основные решения:

1) Регулярно проверяйте и обслуживайте вакуумный насос и вакуумный манометр;
2) Своевременно очищайте вакуумный бак, вакуумную камеру и вакуумный трубопровод;
3) Соответствующим образом контролировать поток циркулирующей воды вакуумного насоса;
4) Устраните проблему с материалом возврата вакуума и убедитесь, что вакуумная крышка хорошо герметична.

7. Железные опилки или другие металлические частицы. На поверхности или в середине пластиковых гранул имеются железные опилки или другие металлические частицы.
Основными причинами являются износ шнека, поломка подвижного ножа, железные опилки или другие металлические частицы в сырье. Основные решения:

1) Проверьте, не повреждены ли шнек, подвижный нож, вибросито и т. д.;
2) Проверить наличие в сырье соответствующих металлических частиц;
3) Для некачественной продукции можно использовать сильный магнитный или другой металлический сепаратор, чтобы отсеять металлические частицы;
4) Немодернизированные автомобили добавляют фильтры.

8. Плохая пластификация: в сечении частиц присутствуют тугоплавкие вещества, или поверхность черная и похожа на кожу жабы.

Причинами плохой пластификации являются слишком низкая температура нагрева, примеси в сырье, слишком высокая скорость подачи, слишком слабый сдвиг шнека и слишком много смазки в формуле. Основные решения:

1) Контролировать температуру в соответствии с технологическими регламентами и соответствующим образом повышать температуру при обнаружении плохой пластификации;
2) Проверить наличие нерастворимых примесей в сырье или в процессе;
3) Соответствующим образом контролируйте скорость подачи, чтобы увеличить время нагрева и пластификации пластика в шнеке;
4) Выберите комбинацию винтов с умеренной способностью сдвига;
5) Правильно скорректируйте формулу.

9. Содержание воды слишком высокое. На поверхности полосы можно увидеть блестящую воду, или почувствовать влажность материала рукой, или капать воду со дна гранулятора и т. д.

Причины высокого содержания воды в том, что полосы слишком сильно замачиваются в воде, полосы не режутся вовремя при движении, скорость гранулятора слишком высокая, сила ветра воздушного ножа слишком мала, а расстояние между гранулятором и воздушным ножом слишком мало. Основные решения:

1) Правильно отрегулируйте длину полоски материала, смоченной в воде;
2) При вытягивании полос, полосы разрезаются на полосы сразу после входа в гранулятор;
3) Соответствующим образом отрегулируйте скорость гранулятора и одновременно высоту опоры монолитной штанги;
4) Убедитесь, что сила ветра воздушного ножа достаточно велика, и при необходимости используйте два воздушных ножа;
5) Правильно отрегулируйте расстояние между гранулятором и воздушным ножом.

10. После того, как измельченный материал измельчается гранулятором, образуется множество мелких измельченных частиц.

Из-за статического электричества пластмасс основными причинами их адсорбции на загрузочном отверстии вибросита являются чрезмерное намокание полос, износ резака гранулятора, а также слишком большое количество наполнителя и слишком жесткие полосы. Основные решения:

1) Соответствующим образом отрегулируйте количество воды, впитываемой в полоски;
2) Заменить гранулирующий инструмент на новый;
3) Правильно отрегулируйте формулу, чтобы уменьшить расстояние между гранулятором и воздушным ножом.

11. Материал утечки в матрице карбонизации закоксовывается в черное вещество, и на поверхности пластика появляется зернистая корка.

Основными причинами карбонизации являются: слишком высокая температура нагрева, вызывающая подгорание расплава; длительное использование шнека без очистки, в результате чего подгорание накапливается; слишком длительное время простоя, а также отсутствие очистки головки машины и шнека. Основные решения:

1) Всегда проверяйте исправность системы отопления, если есть проблемы с системой отопления, своевременно их устраняйте;
2) Регулярно прокачивайте шнек или прочищайте головку машины, тщательно ее очищайте;
3) Сетчатая пластина, фильтрующий экран и головка должны быть очищены вовремя и чистыми, чтобы предотвратить карбонизацию. Если обнаружено карбонизация, головка машины и шнек должны быть очищены немедленно. Очистите и предотвратите карбонизацию. Если обнаружено карбонизация, головка и шнек должны быть очищены немедленно.