Экструзионная машина для производства ДПК: оборудование, процесс, введение в формулу

С ростом инвестиций страны в природоохранную промышленность, инфраструктурные области, охрана окружающей среды новые материалы все чаще приветствуются и принимаются рынком. Эта статья о текущем внутреннем основном оборудовании для производства древесно-пластиковых изделий PP PE, процессах, формулах для создания простой гребенки, для вашей справки.

I. Экструзия

В настоящее время производство по переработке древесно-пластиковых изделий в основном делится на одностадийный и двухстадийный способы.
WPC линия экструзии профиляэто PP / PE обратно в смолу, волокна (древесное волокно, бамбуковое волокно, рисовые отруби и т. д.); неорганические материалы (порошок кальция, тальк); добавки (смазки, диспергаторы, компатибилизаторы, связующие агенты, цветной порошок, агенты для защиты от погодных условий, агенты против плесени и т. д.) в высокотемпературном смесителе, требуемой температуре в холодной смесительной машине для охлаждения до 40-50 градусов через грануляцию плоского двойного гранулятора, а затем добавляют в продукты экструзии конического двойного экструдера, это двухэтапное производство. Смешанный материал напрямую добавляется в конусный экструдер без гранулирования одноэтапное производство.

II.Выбор оборудования, формы

1. Смеситель
Традиционное оборудование для смешивания состоит из горячего и холодного смешивания. Горячее смешивание - это смола, волокно, неорганические материалы, добавки в горячем смесительном котле посредством высокоскоростного движения для повышения температуры добавок, расплавленных и диспергированных в смоле и волокне неорганических материалах, более равномерное диспергированное производство материала и более стабильное качество продукции. Дисперсия материала хороша или плоха в зависимости от конструкции лезвия и уровня износа лезвия. Размер бытового горячего смесительного котла обычно используется 200 л/300 л/500 л/800 л. Холодный смесительный котёл - это горячее смешивание материалов в холодном смесительном котле посредством низкоскоростной работы двигателя и циркуляции воды для отвода тепла для снижения температуры материала. Материал смешивается холодным смешиванием до температуры, которую мы устанавливаем для производства и стабильности цвета, устраняя водяной пар и уменьшая разложение материала. Обычный размер холодного смесительного котла в Китае составляет 300 л/600 л/1000 л/2000 л.
В настоящее время многие клиенты в соответствии с фактической ситуацией с материалами, в случае, если влажность не превышает 5%, используют обычные смесители для смешивания сырья, а затем непосредственно в гранулятор, используют функцию вытяжки гранулятора для удаления излишней влаги; в случае, если влажность выше 5%, используют горячее смешивание смесителя, а затем непосредственно в гранулятор, используют предварительный нагрев смешивания для дальнейшего гранулирования, что также является методом энергосберегающего производства.
2. Выбор оборудования для грануляции. Используемые для формирования гранул из древесины ПП/ПЭ имеют два вида: конусные двойные и плоские двойные, древесные пластиковые гранулы ПП/ПЭ с двойным конусом не очень хороши, в основном потому, что волокно трудно диспергировать, легко агломерировать, что влияет на использование продукта, например: продукты с высоким водопоглощением, легко покрываются плесенью и т. д. Плоские двойные не будут проявлять явление агломерации волокон, отечественные древесные гранулы ПП/ПЭ в основном используют плоскую двойную грануляцию. Jwell DAYUN Plastic Recycling Auxiliary Equipment Manufacturing Co., Ltd. производство грануляционной машины, гранулирование непосредственно после дробления, материал в экструдере, экономя время и энергию.
3. Выбор экструдера: отечественный экструдер, будь то одноступенчатый или двухступенчатый метод, в основном используется двойной конус для экструзии продуктов. Поскольку содержание древесно-пластикового волокна PP/PE высоко на оборудовании (шнек, цилиндр), износ является серьезным, в сочетании с волокном, добавками, PP/PE обратно в материал после высокой температуры будет производить свободную кислоту, также будет производить определенную степень коррозии шнека, цилиндра, поэтому качество шнекового цилиндра очень важно. В настоящее время производители двойных сплавов шнековых цилиндров, используя сегментированную структуру, внутреннее отверстие всей технологии спекания сплава, могут продлить срок службы шнекового цилиндра.
4. Форма с тем же оборудованием, качество стали должно быть хорошей износостойкостью, долгим сроком службы, конструкция формы хорошая или плохая по качеству продукта, формовке, компактности продукта, скорости производства. Особенно твердые толстые продукты по требованиям к форме выше.

III.Выбор сырья

1. PP / PE вернуться к выбору материала, вернуться к лучшему выбору плавящегося пальца не слишком высоко вернуться к лучшему в 1.0 или меньше. Цвет не слишком темный, размер частиц однородный, частицы не имеют отверстий или имеют меньше отверстий. Лучше всего использовать уровень вернуться к материалу, некоторые вернуться к материалу были использованы несколько раз, снизят механические свойства.
2. Сетка для отбора волокон составляет 50-80 меш или около того, а содержание влаги в золе ниже, чем у лучших волокон (зола, содержание влаги менее 5%), постоянство цвета и однородность.
3. Выбор добавок. Для качественной работы по выбору добавок для древесно-полимерных материалов ПП/ПЭ очень важен, он связан со стабильностью производства, скоростью, качеством продукции (формование изделия, механические свойства, водопоглощение, процесс использования изделия, есть ли осаждение добавок и т. д.) и сроком службы изделия.

IV.Выбор процесса

Отечественное производство древесно-полимерного пластика ПП/ПЭ по сути является двухэтапным методом производства, преимуществом которого является стабильность производства и качество продукции.
1. Процесс производства сырья:
Древесное волокно является более абсорбирующим материалом, в целом содержание воды составляет около 15% или даже выше, неорганический наполнитель также достигает 5% или около того, а высокое и низкое содержание воды влияет на стабильность производства пластмасс, особенно производства древесно-пластиковых изделий, и на качество продукта естественного врага, например, влияет на множитель вспенивания, продукт скорости поглощения воды, продукт деформации продуктов, продукты устойчивости к атмосферным воздействиям и другие физические свойства.
Поэтому лучше контролировать влажность в пределах 1%. Контролировать разумную влажность волокна и наполнителя —– добавлять в высокий смеситель —– смешивать до 100 градусов —– добавлять соответствующее количество связующего агента —- смешивать до 110-115 градусов —- выключать двигатель не двигать открыть крышку смесителя в течение 2-3 минут —– добавлять ПВХ, стабилизаторы —– смешивать до 80 градусов —– со смазками и другими добавками —– 100 градусов плюс технологические добавки, вспениватели ——120-125 выгрузка порошка —– выгрузка порошка после остановки двигателя, а затем открывать крышку на 2-3 минуты перед смешиванием следующей горсти материала (лучше всего смешать пять горстей материала, чтобы один раз очистить смеситель) —– порошок в смесительном баке, чтобы довести его до 40 градусов, можно гранулировать или добавлять в двухшнековое производство (смесительный бак должен иметь цикл водяного охлаждения). При смешивании необходимо обращать внимание на соблюдение температуры и времени, например, обычное смешивание в холодном горшке горсти материала примерно за 20-25 минут, в горячем горшке примерно за 12-15 минут (температура установлена ​​примерно на 125 градусов), если разница составляет 3 минуты или больше, это может быть проблема с линией измерения температуры или контроль температуры не допускается, или серьезный износ ножа смесительной машины. Это повлияет на стабильность множителя пены, цвет. Гранулирование часто требует уделять внимание точности контроля температуры, нормально ли работает вентилятор, размеру тока, размеру частиц, поверхности, длине, липкому материалу, стабильному материалу, не может ли материал сломаться.

2. Процесс экструзии: основное внимание уделяется следующим аспектам
а. настройка температуры экструдера каждой секции, ключевая - секция сжатия, секция измерения, форма. Точность контроля температуры, такая как контроль температуры, не должна влиять на скорость и цвет пены. Вспенивание - это в основном настройка температуры секции сжатия и секции дозирования, формование - это в основном температура формы.
б) нормальная работа вентилятора каждой секции.
c. размер и стабильность тока хоста. Если флуктуация тока хоста большая, это означает скользящий агент. Технологические добавки. Волокна и ПВХ компоненты дисперсии не очень однородны.
г. хост должен поддерживать одну и ту же скорость, поскольку скорость будет влиять на множитель пены и цвет.
е. температура сушки обычно устанавливается на уровне 60-80 градусов и часто поддерживается в объеме барабана около 80%, что способствует производству и стабильности цвета для улучшения внешнего вида продукции.
f. разные цвета, разные машины, продолжительность хранения гранул в производстве с разными температурными настройками. И вспенивание древесины и пластика внешней средой и другими факторами, такими как множитель вспенивания, оказывает большее влияние, поэтому оператор должен знать внешний вид различных аномалий продукта, когда соответствующие корректировки в отрасли.